配液前的準備工作:
    配液是切削液維護工作中的一項重要內容。為使切削液具有較長的使用壽命，配液前應做好充分的準備工作，不但液槽要確保清洗干凈，水質的選擇也十分重要。

液槽的清洗:
    待換的舊切削液中往往含有大量細菌，在管道內部也堆積了一定量的加工碎屑和污物，因此，在換液前，除了要采用機械手段清除堆積的污物以外，還須對系統進行清洗消毒，以防止微生物感染新液，導致新液迅速腐敗。系統消毒可以選用專門的系統消毒液，一般要求將消毒液按一定濃度稀釋后在系統內循環數小時，以達到殺菌的目的。
水質的選擇:
    切削液90%以上的成分是水，因此水質對切削液質量的影響十分關鍵。如水硬度太大，水中的鈣、鎂等離子將可能與切削液中的有效成分發生反應，生成絮狀物并沉淀，影響切削液的性能；如水硬度太小，則容易起泡。因此在配液前，需根據切削液的性能來選擇硬度合適的稀釋用水，有條件的廠家可以在初次配液時使用自來水，而在補加過程時采用去離子水，以達到較好的使用效果。
切削液的指標檢測:
    切削液的指標檢測是切削液維護的一個重要組成部分，以便及時發現使用中的問題，并適時作出調整。切削液常規的檢測指標包括濃度、PH值、防銹性能、穩定性、微生物含量、電導率等內容。對一些維護管理工作較為規范，常規指標無明顯劣變的集中供液系統，還可以對過濾性、雜志含量以及粘度等參數進行檢測，以此來確定切削液的內在質量情況。
濃度:

  濃度是在切削液使用過程中應首先關注的一個重要指標。切削液濃度過低會導致切削液潤滑、防銹性能降低和細菌急劇增長，從而影響刀具的使用壽命、工件的加工精度和設備的工作效率；濃度過高，則可能引起加工過程中泡沫增加，并造成對操作者皮膚的刺激，從經濟角度看也是一種浪費。在使用過程中，受工件的表面攜帶、有效成分的不平衡消耗、水分蒸發等因素的影響，切削液的濃度會不斷改變，因此需要對切削液的濃度進行定期監測，以便根據濃度變化及時地補加新液或補水，以維持切削液的有效工作狀態。  

  目前，切削液濃度的檢測方法有折光法、酸解破乳法、化學滴定法和儀器分析法等。由于切削液在使用過程中受設備漏油的影響，酸解破乳法所計算出的濃度通常高于實際有效濃度。因此，對于切削液濃度的檢測，需要根據切削液的組分特點和劣變程度來選擇合適的檢測方法，并綜合多種方法確定在用液濃度。

PH值:
    PH值也是切削液的一項重要指標。切削液的PH值過高，可能會造成操作者皮膚過敏和有色金屬腐蝕；PH值過低，則會影響切削液的防銹性能和抗菌性能。

   切削液在使用過程中的PH值需維持在一定的范圍內，通常為8.0~9.5。切削液PH值突然降低，通常是由于細菌大量滋生，導致切削液發生劣變，此時需要添加PH調節劑和殺菌劑等功能添加劑。切削液只有具有良好的防銹性能，才能保證加工工件不發生銹蝕，同時也不腐蝕機床及刀具。切削液使用濃度偏低、細菌滋長、水質等因素都可能導致加工工件銹蝕。目前，對切削液防銹性能的檢測方法有鐵屑濾紙法、單片以及疊片防銹等方法.在現場維護過程中，切削液防銹性能的下降應該根據具體原因采取相應的維護措施來解決，如提高切削液濃度、殺菌、添加防銹劑等。

穩定性:    

穩定性良好的切削液有利于產品性能的持久保持。通常采取將切削液置于量筒中，振搖后靜置24h，觀察上層浮油、浮皂量的方法來評價切削液的穩定性。水硬度較高，切削液的腐敗程度以及設備雜油的混入都會造成切削液成分比例失調，影響其穩定性。當在用液出現浮油、浮皂量變大的情況時，應關注切削液的濃度、微生物含量等指標，了解系統是否出現了漏油，是否有其他化學物質混入，是否出現水質變化等因素，然后由現場管理人員根據具體情況進行相應的調整。    

水溶性切削液容易滋生微生物。微生物含量增高是導致切削液變質的一個直接原因。濃度偏低、切屑沉積、雜油混入、工件攜帶或稀釋水中含有的細菌都可能導致微生物的繁殖。切削液顏色變暗及至發臭，是細菌滋長，切削液發生腐敗變質的直接表現。現場可以使用測菌片對切削液的細菌、真菌含量進行測定，并根據檢測結果及時補加殺菌劑。

電導率:    

由于切削液在使用過程中不斷補充水分所引發的礦物質累積，以及外界雜質的進入，會導致切削液電導率不斷上升至一定的階段，切削液便會出現析皂分層現象，甚至出現破乳。因此，在維護過程中，要對切削液的電導率進行定期檢測。通常檢測切削液電導率采用電導率儀。控制切削液電導率的手段包括：在補水時應以去離子水為主，及時去除雜質，防止其他化學物質混入等。

消泡性能:

切削液在循環使用過程中會產生大量泡沫。泡沫的產生會導致切削液冷卻性能下降，加工碎屑的沉降能力變差。切削液產生泡沫的原因較為復雜，除與切削液配方所使用的原材料發泡能力有關外，還與液體噴射壓力、液槽的管道設計、切削液的液位高低等因素有關。在現場維護時通常可補加適量消泡劑。

相關的設備維護:   

     切削液的供液方式一般有單機和集中供液兩種形式。集中供液系統是將生產線上的幾十臺甚至幾百臺機器連接在一起，進行統一供液、監控和處理，這對于切削液的維護，特別是設備的維護提出了更高的要求。    

分離過濾設備是設備維護的重點。分離過濾系統對于保證切削液的清潔至關重要，磁性分離器、刮板機、撇油器、濾布（濾紙）是較常見的分離過濾設備和過濾介質，它們的主要功能是除去切削液中的加工碎屑、固體雜質和表面浮油。在生產現場，要及時對磁性分離器和刮板機進行檢修，以保證其正常的運轉。對于濾布的選擇，需要根據實際加工工況選擇合適的孔徑。濾布孔徑太小，會影響過濾和供液效率，使濾布消耗增多；孔徑太大，則不能達到很好的過濾效果，過濾精度無法滿足生產要求。在使用過程中，還要注意濾布是否出現了破損等。若是精密過濾，則需要及時對濾芯進行反沖，以防止濾芯堵塞后影響過濾性能。

切削液維護管理制度的建立:

    由于水溶性切削液在應用中的復雜性，切削液維護管理的有效性要靠制度來保障，通常要求有專人負責，并形成完善的管理制度。管理人員可以是切削液供應商派駐的技術人員，也可以是經過培訓的現場操作人員。現場管理人員的工作內容除了要根據情況及時補水補液，或補加其他添加劑外，更重要的是需要定期對切削液的一些重要指標進行檢測，并以表格的形式記錄下來，建立切削液的生產加工與維護檔案，以便于在切削液出現問題時進行查證并分析原因。
    此外，在正常情況下，還需要對管路中的切屑和雜物進行及時清理，以確保管路的清潔和暢通。當發生長時間停工或節假日放長假時，需保持系統的充分有氧循環流動，防止切削液長時間靜止所造成的細菌繁殖。