一、金屬切削液的種類

切削液分為油基切削液和水基切削液兩大類

1．油基切削液的分類 

1）純礦物油主要采用用煤油、柴油等輕質油。

2）脂肪油（或油性添加劑）＋礦油脂肪油曾被廣泛用作切削油，一般用于精車絲杠、滾齒、剃齒等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、豬油等。

3）非活性極壓切削油由礦物油＋非活性極壓添加劑組成。

4）活性極壓切削油由礦物油＋反應性強的硫系極壓添加劑配制而成。

5）復合切削油由礦物油＋油性添和極壓添加劑配制而成。

2．水基切削液的分類

１）防銹乳化液由礦物油、乳化劑、防銹劑等組成，與油基切削液相比，乳化液的優點在于冷卻效果好，成本低，使用安全。乳化液最大的缺點是穩定性差，易受細菌的侵蝕而發臭變質，使用周期短。 

２）防銹潤滑冷卻液這類乳化液含有動植物脂肪或長鏈脂肪酸（如油酸），具有較好的潤滑性。 

３）極壓乳化液這類乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型極壓添加劑，具有強的極壓潤滑性，可用于攻絲、拉削、帶鋸等重切削加工，也用于不銹鋼、耐熱合金鋼等難切削材料的加工。 

４）微乳液這類乳化液含油量較少（約10％~30％）含表面活性劑量大，可在水中形成半透明狀的微乳液，乳化顆粒在0.1μm以下一般乳化液的顆粒＞1μm）。微乳液的優點是穩定性較乳化液大大提高，使用周期也比乳化液長。

５）極壓微乳液含有硫、磷、氯型極壓添加劑，具有較好的極壓潤滑性，可用于重型負荷切削材料的加工。

６）化學合成切削液，化學合成切削液包括二種：一種是含有水溶性防銹劑的真溶液，如亞硝酸鈉、碳酸鈉、三乙醇胺等組成的水溶性液 另一種合成液是由表面活性劑、水溶性防銹劑和水溶性潤滑劑組成，是一種顆粒極小的膠體溶液。這種切削液表面張力低，一般小于400Pa，其潤濕性好，滲透能力強，冷卻和清洗性能好，也有一定的潤滑作用。 

７）極壓化學全盛切削液，這種切削液是包含有水溶性極壓添加劑的化學全盛切削液，如硫化脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切削液的極壓潤滑性大幅度提高。

二、金屬加工液的選擇

1．根據機床的要求選擇切削液

2．根據刀具材料選擇切削液

3．根據工件材料選擇切削液

4．根據加工方法選擇切削液 

三、切削油的使用領域 

      適用于鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬制品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包括車、銑、鏜、高速攻絲、鉆孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。一種特種潤滑油，由低粘度潤滑油基礎油加入部分動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經調合制得。有油型和水型兩種。后者含水80％～95％，具有乳化能力，一般稱切削液。切削油在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和部件。

四、切削液的作用

１．冷卻作用 

２．潤滑作用 

３．清洗作用 

４．防銹作用 

五、切削液的使用方法 

１）手工加油法：固體或膏狀潤滑劑可以用毛筆、刷子將潤滑劑或涂或滴落到刀具或工件上 （主要是攻螺紋、板牙套螺紋時）。最近還研制出手提式供液器，通過加熱將潤滑劑霧化，噴到刀具和工件上。 

２）溢流法：最常見的使用切削液的方法是溢流法。用低壓泵把切削液打入管道中，經過閥 門從噴嘴流出，噴嘴安裝在接近切削區域。切削液流過切削區后再流到機床的不同部位上， 然后匯集到集油盤內，再從集油盤流回切削液箱中，循環使用。

３）高壓法：對于某些加工，如深孔鉆和套孔鉆削，常用高壓（壓力為0.69~13.79MPa）切削液系統供油。深孔鉆用的是單刃鉆頭，與鏜孔相似，只是鉆頭內部有切削液的通路。 

４）噴霧法：切削液可以用氣載油霧的形式噴到刀具與工件上。切削液經一個小的噴嘴，使用壓力為0.069~0.552Mpa的壓縮空氣將切削液分散成很小的液滴噴入切削區。

用噴霧法有如下優點：

（1）刀具壽命比干切削長。 

（2）在沒有或不宜使用溢流系統時，可用它來提供冷卻作用。

（3）切削液可以到達其他方法無法接近的地方。 

（4）在工件與刀具之間，切削液的流速高于溢流法，冷卻效率按同體積的切削液計算，比溢流法高出倍。

（5）在某些條件下可以降低成本。

（6）可以看見被切削的工件。 噴霧法的缺點是冷卻能力有限，并且還需要通風。