金屬切削液的選用

　　金屬切削液的選用(技術切削設備的潤滑見機床的潤滑特點)

　　大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業，如果選用適當的冷卻潤滑劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。

　　金屬切削液的品種繁多。ASTM D2881把金屬加工用的液體劃為三類：(1)油和油 基液體;(2)水基乳液及分散體;(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。2類與3類之間的基本區別在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真 溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40 nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介于化學溶液 與溶解油的乳液之間的中間狀態，其粒度分布介于上述兩等級之間。這種劃分原則 基本上是一個理論性的區分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能 存在著無限度的等級。

　　近年來，金屬切削液的發展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由于這 類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定 熱量后，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切 削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約占60%。但是水基 切削液與油相比存在著潤滑性差，其次是銹蝕、膠體穩定性、化學穩定性、生物穩 定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的“油池壽命(Sum p Life)”至關重要。合理選擇、應用、監控和維護，對使用水基切削液特別重要。