現階段，人們對商品包裝有了更多的要求，包裝印刷的需求量顯著提升。其中，對于一些液體產品，包括牛奶、飲料等，均使用了軟包裝，對印刷工藝有著更高的要求。為了在保證液體軟包裝印刷安全衛生達標的基礎上，提升印刷質量與效果，需要重點對液體軟包裝印刷技術及其操作要點展開探究。

液體軟包裝印刷關鍵技術環節分析

衛生安全控制

在液體軟包裝的印刷中，考慮到其商品的用途更多為食用，因此必須要重點完成印刷的衛生與安全性。此時，必須要使用符合我國衛生標準、食品包裝規定的軟包裝材料，并保證使用的印刷油墨以及后續印刷過程的無毒、無臭、無有毒重金屬，并盡可能達到無殘留的目標。通常情況下，在完成印刷后，需要落實24小時的熟化處理。通過這樣的方式，能夠保證軟包裝印刷具有耐水煮、耐雙氧水處理的功能，且有著更好的耐磨性，避免在后續使用中出現印刷脫落的問題。

印刷油墨性能調節控制技術

一，控制印刷油墨的粘度。在液體軟包裝的印刷中，為了避免油墨的轉移特性對印刷質量產生影響，需要將印刷油墨的粘度控制在15-20秒之間。此時，不僅能夠防止粘度過低導致的印刷油墨鋪展、印刷圖文部分針孔等問題的發生，還能夠防止粘度過高造成的著墨不均勻、線條斷裂等問題。

第二，保證印刷油墨的干燥性。印刷過程中，若是油墨干燥的速度過快，則會導致干版故障；若是油墨干燥的速度過慢，則會造成印刷品背面粘臟。因此，需要結合實際需求，在油墨中添加快/慢干性溶劑，保證油墨干燥速度的合理，避免“假干”現象。

 水基油墨添加劑控制

在使用水基油墨展開液體軟包裝的印刷時，為了保證其能夠發揮出更高性能，必須要在其中加入一定的助劑，包括快/慢干劑、消泡劑、pH穩定劑、增強劑、除靜電劑等等。

其中，在添加快/慢干劑時，需要控制其使用量為水基油墨的1%-2%；在添加消泡劑時，需要控制其使用量為水基油墨的0.5%-1%；在添加pH穩定劑時，需要控制其使用量為水基油墨的1%-2%；在添加增強劑時，需要控制其使用量為水基油墨的1%-2%；在添加除靜電劑時，需要控制其使用量為水基油墨的0.5%-1%。